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Reciclado de EPS procedente de cajas de pescado con mejores características técnicas

Reciclado de EPS procedente de cajas de pescado con mejores características técnicas

ACTECO, PRODUCTOS Y SERVICIOS S.L: desarrolla un proyecto que permite el reciclado del EPS procedente de cajas de pescado y otros productos del mar para obtener un producto de alta calidad.

El pasado mes de diciembre finalizó el proyecto EPS-FISH “Reciclado de residuos de poliestireno expandido procedente de envases de pescado fresco” financiado por CDTi dentro de la convocatoria EEA GRANTS (IDI-20140960).

Este proyecto comenzó en septiembre de 2014 y con una duración de 16 meses ha alcanzado buenos resultados, permitiendo obtener un producto reciclado sin olor y con unas características adecuadas para ser empleado en el sector constructivo en concreto como placa de aislamiento de EPS y XPS.

Placas de aislamiento obtenidas

Cajas de pescado y otros frutos de mar, origen del residuo tratado

El mayor problema que pretendía resolver y que ha sido conseguido era eliminar el olor del residuo y que era la causa de que no fueran reciclados normalmente en España, ni en general en ningún otro país en Europa.

El olor que presentaban era debido a los restos sólidos y líquidos del producto que contenían las cajas y sus productos de degradación. Este olor se mantenía e intensificaba debido a que son residuos que se suelen prensar para reducir su volumen, que es muy grande, debido a la baja densidad del material y a la propia forma de la caja. Si el residuo no se prensa el coste económico y ambiental del transporte es inasumible.

En el proyecto se optó por un pre-tratamiento de lavado con agua desionizada a presión en origen que eliminaba principalmente los residuos, aunque no elimina la mayoría del olor (pero hace que su posterior degradación sea menor). Luego las cajas eran prensadas en forma de briquetas para facilitar el transporte.

Esta briquetas fueron trasladadas a la planta de reciclado en ACTECO donde se trituraron y lavaron de forma intensa con sosa y con temperatura y posteriormente secados, antes de entrar en extrusora.

En la extrusora se aplicaron diferentes tecnologías de descontaminación, con la ayuda de AIMPLAS, Centro Tecnológico del Plástico (www.aimplas.es), empleo de aditivación, desgasificación y extracción con fluidos supercríticos, en concreto con sc-CO2 (Dióxido de carbono supercrítico).

La técnica de desgasificación, consiste en la extracción de los compuestos volátiles que se liberan durante el calentamiento en extrusión. Se usa un alto vacío para lograr una máxima extracción de las sustancias volátiles.

La técnica de extrayentes es una técnica de devolatilización o desgasificación en la que se inyecta un agente removedor o de extracción. Este agente se introduce en la extrusora, en forma de gas o líquido , difundiéndose en el material fundido y facilitando la liberación de los volátiles atrapados y por tanto su extracción. Los agentes más empleados son: N2, CO2 supercríticos o no. Tras el empleo de estos agentes extrayentes es necesaria una desgasificación residual en la zona final del proceso. Esta técnica requiere normalmente como periféricos, una bomba de inyección de gas o líquido, y bombas de vacío.

El resultado de este proyecto ha sido un material reciclado de alta calidad, mediante la aplicación de las técnicas anteriormente descritas. En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso final.

El material reciclado obtenido ha sido validado mediante la fabricación de placas de aislamiento de XPS y EPS, con propiedades físico-mecánicas adecuadas. Este último punto era muy crítico por la aplicación final que las requería. Esta situación permite una comercialización directa del producto desarrollado.

ACTECO, espera seguir trabajando en esta línea con residuos complementarios a los que eran el objetivo del proyecto para aumentar el nicho de mercado y aumentar la cantidad de plástico reciclado de alta calidad obtenido.